比武後的數據覺醒
技術比武的獎牌還在廠榮譽室玻璃櫃裏閃着光，陳鋼已經坐在檔案室裏三天了。他面前攤開的不是獎狀證書，而是厚厚一摞生產記錄本——牛皮紙封面，邊角卷起，紙頁因常年翻閱而泛黃發脆。
“1982年1-9月，全廠記錄在案的操作異常387次。”陳鋼用紅色鉛筆在統計表上畫着線，“其中因數據缺失無法分析原因的214次，占55.3%。因記錄錯誤導致誤判的89次，占23%。”
坐在對面的王師傅摘下老花鏡，揉了揉發紅的眼睛。這個老煉鋼工有個習慣性動作——思考時會不自覺地搓手指，好像指間還粘着爐前的耐火泥。“最要命的是那次LF爐漏鋼，”他聲音低沉，“記錄上就寫‘渣況異常’，什麼異常？鹼度多少？溫度波動多大？流動性描述？全是空白。事後分析，至少要追溯到三爐前的操作。”
陳鋼翻開另一本記錄。這是9月份連鑄車間的交接班日志，字跡潦草得像醫生處方。“‘二冷水量調大’，調大多少？‘拉速稍降’，降多少？‘注意液面’，注意什麼？”他苦笑，“這些記錄，對解決問題毫無幫助。”
問題已經清晰得刺眼：紅星廠有了先進的設備，卻還在用原始的方式記錄數據。而就在技術比武中，陳鋼親眼看到省鋼鐵廠選手使用的便攜式測溫儀、快速成分分析儀——那些儀器能在30秒內給出精確數據，而紅星廠的工人還在憑肉眼判斷火焰顏色，誤差動輒二三十攝氏度。
更讓陳鋼警覺的是調度系統。比武期間，他特意觀察了老劉調度員的工作狀態：同時接三個電話，脖子上還夾着一個，右手記錄，左手翻看記錄本，手忙腳亂中把茶杯碰翻，茶水浸溼了半本記錄。“1號爐鋼水溫度1635攝氏度，還有八分鍾出鋼……等等，2號連鑄換包還要十分鍾？3號LF爐精煉結束時間……我看看……”老劉額頭上的汗珠在日光燈下閃着光。
“我們需要數據，實時、準確、完整的數據。”陳鋼在筆記本上寫下這句話，然後重重畫了個圈。但他知道，在1982年的中國，在紅星這樣的小鋼廠，要建立數據采集系統，每一步都是硬仗。
二、 系統論證：從質疑到信服
10月25日的論證會，氣氛比預想的還要緊張。當陳鋼把厚達五十頁的《全廠數據采集系統設計方案》放在會議桌上時，設備科長老周的第一反應是推眼鏡——連續推了三次，這是他表示強烈質疑的習慣動作。
“陳工，你這是要建衛星發射中心嗎？”老周指着方案中的傳感器清單，“WRNK-191鎧裝熱電偶，DBP-0.6型壓力變送器，LFX-80型渦街流量計……這些精密儀器，在咱們車間的高溫、高塵、高振動環境下，能活幾天？”
陳鋼早有準備。他打開樣品箱，取出幾件設備，一字排開：“周科長說得對，所以我們在選型上特別考慮了工況適應性。WRNK-191的熱電極是鎳鉻-鎳硅材質，保護管材質是剛玉，耐溫1800攝氏度。DBP變送器的外殼是鑄鋁鍍鉻，密封等級IP65。至於振動問題——”他拿起一個橡膠減震墊，“所有變送器都配這個，能衰減80%的機械振動。”
財務科長錢明直接翻到預算匯總表，手指在“五萬八千元”的數字上停頓了很久。“陳工，”他抬起頭，表情嚴肅，“這筆錢夠買50噸廢鋼，夠發全廠一個月獎金。而且這還只是硬件，軟件、安裝、調試的費用呢？”
“錢科長，請您看這份效益分析。”陳鋼遞過另一份文件，“根據過去一年的統計，因數據缺失導致的質量異議，平均每月損失四萬二千元。因參數控制不當導致的設備異常損耗，每月一萬八千元。還有那些無法量化的損失——工藝優化缺乏數據支撐，技術進步緩慢，事故原因分析不清……這套系統建成後，預計一年內可收回投資。”
他走到黑板前，畫出一個簡單的經濟賬：“更重要的是，通過實時數據監控，我們可以把轉爐終點命中率提高5%，相當於每噸鋼節約鐵礦石8公斤。把LF爐電耗降低3%，每噸鋼節電15度。把連鑄作業率提高2%，年增產六千噸。這些效益，是持續的、長期的。”
一直沉默的李副廠長終於開口，但問的是最實際的問題：“這些數據怎麼傳回來？從最遠的軋鋼車間到計算站，有八百米。總不能拉明線吧？”
“走全廠電纜溝。”陳鋼展開精心繪制的廠區管線圖，上面用三種顏色的線條標出了詳細的走線路徑：“紅色是信號線，采用AVPV 4×0.5平方毫米分屏總屏蔽電纜，穿公稱直徑20毫米鍍鋅鋼管敷設。藍色是380伏動力線，保持與信號線平行間距300毫米以上，交叉時垂直通過。黃色是新增的儀表電源線，單獨走橋架。”
他特別指出幾個關鍵路段：“這裏，穿越軋鋼車間高溫區，鋼管外要包50毫米厚硅酸鋁纖維氈。這裏，經過高壓配電室，電纜要加裝磁環濾波器。這裏，地下電纜溝有一段積水，要做防水密封處理。”
會議室裏安靜下來，只有圖紙翻動的沙沙聲。每個人都在心裏算賬——技術賬，經濟賬，還有更重要的管理賬。
“我還有個問題。”張德海科長推了推金絲眼鏡，“這麼多數據采集上來，DJS-130處理得了嗎？它的內存只有32K。”
“所以采用了分布式采集架構。”陳鋼切換到系統框圖，“在轉爐、LF爐、連鑄、軋鋼四個車間設數據采集站。每個采集站用Z80單板機做預處理，只把關鍵數據上傳到中心機。中心機負責整合、分析、顯示。這樣既減輕了主機負擔，又提高了系統可靠性。”
論證會開了整整一上午。散會時，李副廠長只說了一句話：“方案很扎實，但執行起來，困難會比紙上多十倍。你需要什麼支持？”
“三樣：人、時間、授權。”陳鋼回答得毫不猶豫，“我需要組建一個五人小組，三個月時間，以及在全廠協調施工的權限。”
“給你。”
三、 開發組：從圖紙到現實
11月1日，數據采集系統項目組正式成立。陳鋼任組長，王建軍負責硬件和安裝，李衛國負責軟件和通訊，吳師傅負責系統集成，小趙負責文檔和測試。五個人，在計算站那間二十平米的機房裏，開始了爲期三個月的攻堅戰。
第一階段是現場勘查。陳鋼堅持要帶全組人下車間，一個點一個點地確認。
在轉爐操作室，王建軍趴在高溫防護板後面，用紅外測溫槍測着爐壁溫度。“這裏夏季最高能到80攝氏度，”他邊記錄邊說，“WRNK-191要裝在測溫槍旁邊，但必須加隔熱罩。信號線用AF-200耐高溫電纜，耐溫200攝氏度。”
“長度多少？”李衛國問。
“從測溫點到操作室采集箱，直線距離12米，實際走線要18米。要穿過兩個平台，一個扶梯，必須用金屬軟管全程保護。”
在連鑄機二冷區，問題更復雜。陳鋼設計的LFX-80型渦街流量計安裝位置，正好在扇形段檢修空間內。“這裏不行，”設備員老張搖頭，“檢修時要拆扇形段，會碰到流量計。”
“那這裏呢？”王建軍指着旁邊一個不起眼的角落。
“可以，但離主管路有1.5米，要加旁通管。”
“旁通管徑不能小於主管的1/3，否則測量不準。”陳鋼補充道，“而且要在前後留夠直管段，前10D後5D。”
小趙在筆記本上快速記錄，字跡工整如印刷體：“二冷一段流量計，位置：扇形段3號支架側；安裝要求：旁通管公稱直徑50毫米，前後直管段各500毫米；電纜型號：AVPV 4×0.75平方毫米……”
最麻煩的是電纜敷設路徑設計。王建軍帶着廠區管線圖，花了三天時間在全廠走了一遍，標出了所有障礙點：要穿越6條馬路，3個管廊，2個鐵軌；要避開17處高溫區，9處高壓設備，4個酸鹼罐區。
“總長多少？”陳鋼問。
“信號線總長3850米，電源線2200米，接地線800米。”王建軍的聲音有些疲憊，“要用三種規格的電纜橋架，十五種管件，八種固定件。光是電纜溝開挖量，就要200立方米。”
李衛國負責通訊協議設計。他選擇了電流環傳輸方式——把4-20毫安標準信號通過雙絞線傳輸，抗幹擾能力強，傳輸距離遠。“但有個問題，”他在調試時發現，“當多個變送器同時傳輸時，會有串擾。”
“加隔離器。”吳師傅經驗老到，“每個采集通道加一個DC/DC隔離模塊，把信號完全隔離。雖然成本高一點，但可靠。”
小趙的任務是建立設備檔案。她爲每一個傳感器建立了完整的檔案卡：型號、規格、安裝位置、接線圖、校驗記錄、維護記錄。檔案卡用復寫紙一式三份，一份隨設備，一份存技術科，一份交操作人員。
“爲什麼要這麼細？”有人問。
“因爲十年後，當我們需要更換某個傳感器時，能立刻知道它是什麼型號，裝在哪裏，怎麼接線。”小趙回答得很認真。
四、 安裝：毫米級的精確
12月初，安裝工作全面展開。陳鋼把全廠分成四個施工區，每個區由一個電工班負責，王建軍巡回指導。
在轉爐平台，電工班長老趙遇到了第一個難題：熱電偶的安裝深度。圖紙要求插入鋼水液面以下300毫米，但實際操作中，鋼水液面是波動的。“按出鋼時的液面算，還是按吹煉時的液面算？”老趙問。
“按平均液面。”陳鋼親自爬上平台，指着爐內，“你們看，吹煉時液面在這裏，出鋼時在這裏。取中點，下插350毫米，留50毫米餘量。”
“萬一插深了，碰到爐底怎麼辦？”
“所以要做保護套管。套管前端開斜口，萬一碰到爐底，會順着斜面滑開，不會硬懟。”
熱電偶安裝好了，但信號不穩定。王建軍用示波器檢測，發現每當氧槍升降時，信號就有毛刺。“電磁幹擾，”他判斷，“氧槍驅動電機是30千瓦的直流電機，啓停時會產生強烈電磁脈沖。”
解決方法是在信號線外加裝雙層屏蔽——內層銅網屏蔽，外層鋁箔屏蔽，兩端接地。同時，在采集箱入口加裝磁環濾波器。措施實施後，幹擾消失了。
在連鑄機區域，電纜敷設遇到了意想不到的困難。設計走橋架的路徑，被一台新增的切割機擋住了。“這台切割機是上個月才裝的，”車間主任抱歉地說，“沒來得及通知你們。”
“改道。”陳鋼當機立斷，“從平台下面走，雖然多走20米，但更安全。”
“平台下面有蒸汽管道，溫度很高。”
“那就用耐高溫電纜，外加隔熱套管。”
小趙立即查手冊：“AF-250耐高溫電纜，耐溫250攝氏度，但價格是普通電纜的三倍。”
“用。”陳鋼毫不猶豫，“安全第一，可靠第一。”
最大的挑戰是穿越軋鋼車間。這裏環境最惡劣：溫度高，振動大，氧化鐵皮多。王建軍設計了一套特殊的保護方案：電纜穿無縫鋼管，鋼管外纏石棉繩，再套金屬軟管。每隔2米一個支架，支架下加橡膠減震墊。
敷設那天，電工班的小夥子們穿着厚厚的帆布工作服，在軋機旁狹窄的空間裏作業。汗水浸透了衣服，氧化鐵皮落在安全帽上沙沙作響。但沒有人抱怨，因爲他們知道，這些電纜是工廠的“神經”，每一根都關系到生產的順暢。
12月20日，安裝全部完成。陳鋼帶着驗收小組，一個點一個點地檢查。
“1號轉爐熱電偶，安裝合格，接線正確，信號穩定。”
“LF爐壓力變送器，量程0-1.0兆帕，校驗合格，輸出4-20毫安線性良好。”
“連鑄流量計，前後直管段足夠，讀數準確。”
“全廠3850米信號電纜，絕緣電阻全部大於100兆歐，符合要求。”
當晚，陳鋼在工程日志上寫下：“安裝工作完成，比計劃提前三天。所有設備一次投運成功，數據準確率98.7%。明天開始系統聯調。”
五、 第一次聯調：數據流淌
12月21日上午九點，計算站機房裏擠滿了人。李副廠長、各車間主任、技術骨幹，還有自發前來的工人，把二十平米的空間擠得水泄不通。
陳鋼站在控制台前，深吸一口氣，按下啓動按鈕。
DJS-130發出熟悉的嗡鳴聲。大屏幕上，綠色的字符開始刷新。五秒後，主界面出現了——那是小趙精心設計的畫面：上面是系統時間和狀態指示，中間是設備狀態區，下面是數據趨勢區。
“看，1號轉爐！”有人驚呼。
屏幕上，1號轉爐的圖標亮起，旁邊實時顯示着數據：溫度1632攝氏度，氧槍高度1.8米，氧壓0.8兆帕，冷卻水溫35攝氏度……每個數據都在跳動，但跳動得很平穩。
“這是WRNK-191傳回來的溫度曲線。”李衛國調出趨勢圖，“你們看，開吹時溫度快速上升，中期平穩，終點前有個小平台——這是碳氧反應平衡的標志。以前我們靠經驗判斷，現在數據一目了然。”
突然，報警聲響起。2號LF爐的電極電流曲線出現異常波動。
“什麼情況？”李副廠長問。
陳鋼調出詳細數據：“電極C相電流從12千安波動到18千安，但電壓穩定。可能的原因：電極夾頭鬆動，或者爐內鋼水噴濺。”
他立即打電話到車間。檢查發現，是電極夾頭的一個螺栓鬆了，導致接觸不良。緊固後，電流恢復正常。
“從報警到定位問題，只用了三分鍾。”老劉調度員感慨，“以前遇到這種情況，至少要半小時才能查清原因。”
演示繼續進行。陳鋼展示了系統的各項功能：歷史數據查詢、趨勢分析、報警記錄、報表生成……每一個功能背後，都是三個月來無數個日夜的心血。
“最關鍵的是這個。”陳鋼調出一個對比畫面，“左邊是上個月手抄的記錄，右邊是系統自動記錄的數據。同樣的工序，手抄記錄只有8個數據點，系統記錄有120個。手抄記錄有3處明顯錯誤，系統數據100%準確。”
會場沉默了。每個人都在心裏算賬：120個數據點對8個，100%準確對有錯誤……這不是量的差別，是質的飛躍。
演示結束時，李副廠長只說了一句話：“這五萬八，值了。”
六、 系統運行：靜悄悄的革命
春節過後，系統正式投入運行。變化是靜悄悄的，但無處不在。
在轉爐車間，孫師傅每天上班第一件事不再是翻記錄本，而是看屏幕。“你看這段曲線，”他指着溫度趨勢對徒弟說，“開吹五分鍾溫度升太快，說明廢鋼配比低了。下次要調整。”
在LF爐控制室，操作工發現了一個規律：鈣處理時，如果氬氣攪拌強度控制在80-100升每分鍾，鈣的收得率最高。這個數據，讓他們把鈣線消耗降低了15%。
在調度中心，老劉的工作方式完全變了。他面前的三個電話很少同時響起，因爲大部分信息都在屏幕上。他有更多時間分析數據，優化調度。“你看，”他指着生產節奏圖，“以前三座轉爐出鋼時間經常‘撞車’，現在通過系統預排，錯開了至少十分鍾。連鑄機等待時間從平均十二分鍾降到五分鍾。”
最讓人驚喜的是質量追溯。一天，軋鋼車間報告一批鋼材表面有裂紋。小趙在系統裏輸入批號，三分鍾就查清了來龍去脈：這爐鋼在LF爐精煉時，氬氣攪拌曾經中斷兩分鍾，導致夾雜物上浮不充分。連鑄時二冷水量偏大，鑄坯表面溫度過低。軋制時開軋溫度偏低……
“以前這種分析，至少要三天，還不一定能查清。”質量科長感慨，“現在三分鍾，清清楚楚。”
數據也在悄悄改變着人。年輕工人學技術有了新途徑——不是光聽老師傅講，而是看數據曲線，自己分析。老工人有了新工具——經驗還在，但有了數據支撐，經驗更可靠，也更容易傳授。
四月份的一次事故處理，讓所有人看到了數據的價值。當時1號轉爐、2號連鑄、3號LF爐同時報警，調度中心一度混亂。但系統給出了綜合處理方案，老劉按方案指揮，兩小時解決所有問題，損失控制在最低限度。
“知道最關鍵的是什麼嗎？”事後總結時，李副廠長說，“不是系統給出了多好的方案，而是系統讓所有人都看到了全局。你知道你的鋼水要去哪，他知道他的連鑄機什麼時候接鋼，我知道我的LF爐該做什麼準備。信息透明了，配合就順暢了。”
七、 新的起點：從數據到知識
五月的一個下午，陳鋼在信息中心分析一組異常數據。這是1號轉爐連續三爐的煙氣分析數據，一氧化碳含量異常偏高，但爐襯測溫數據正常。
“奇怪……”他喃喃自語。
“什麼奇怪？”小趙湊過來。
“你看，一氧化碳含量高，通常說明爐襯侵蝕，耐火材料中的碳被氧化。但爐襯溫度沒有異常升高，熱電偶數據也正常。”
“會不會是……煙氣分析儀壞了？”
“兩個分析儀同時壞的可能性很小。”陳鋼調出更早的數據，“等等，看這裏。三天前，石灰質量報告顯示，這批石灰的灼減偏高。”
他快速計算着：“石灰灼減高，說明生燒率高。生燒石灰在爐內分解吸熱，會導致局部溫度偏低。溫度偏低，碳氧反應不充分，一氧化碳生成增加……對了！”
他立即打電話到轉爐車間：“檢查一下爐內溫度分布，特別是渣線位置。”
檢查結果證實了他的判斷：爐襯沒有侵蝕，但渣線位置溫度偏低，導致化渣不良，一氧化碳排放異常。調整石灰配比後，問題解決了。
這件事讓陳鋼意識到，數據采集只是第一步，數據分析才是關鍵。而要實現真正的智能化，需要建立知識庫，把老師傅的經驗、技術人員的知識、歷史數據的規律，都變成系統的“知識”。
他在新的規劃圖上，寫下了下一階段的目標：專家系統。用規則庫記錄操作經驗，用案例庫存儲事故處理方案，用模型庫描述工藝規律。讓計算機不僅能顯示數據，還能分析數據，提出建議，輔助決策。
“這需要更強大的計算機，更復雜的軟件，更多的數據積累。”陳鋼在技術討論會上說，“但方向是明確的：我們要從數據采集，走向數據分析，再走向智能決策。”
李副廠長問：“要多久？多少錢？”
“兩年，二十萬。”
會議室裏響起吸氣聲。但這次，質疑的聲音少了很多。因爲所有人親眼看到了數據的力量，看到了從經驗到數據，從模糊到精確，從被動到主動的轉變。
散會後，陳鋼站在信息中心的窗前。夕陽下，廠區的燈火次第亮起。每一盞燈下，都有一台設備在運行，一個傳感器在工作，一組數據在流淌。這些數據匯聚到這裏，經過分析，變成知識，又指導着每一盞燈下的生產。
這是靜悄悄的革命，但比任何技術突破都更深刻。因爲它改變的不僅是設備，不僅是工藝，更是人的思維方式，是工廠的運行邏輯。
陳鋼知道，這條路還很長。但他更知道，方向對了，就不怕路遠。因爲每一步，都在讓這個工廠，讓這群人，讓中國鋼鐵，變得更強一點，更聰明一點，更好一點。
（第十一章完）
